Директор «СИБУР ПолиЛаб»: «Мы закладываем основы для полной технологической независимости».

Naked Science: Мы уже беседовали с Ильназом Зариповым, который возглавляет инновационное направление в науке СИБУРа. Какова разница между инновационными разработками и системой «ПолиЛабов»? Можете привести яркий пример вашей работы за последние годы?

Константин Вернигоров: Когда речь идет о совершенно новой технологии или инновационной молекуле, разработки ведут «СИБУР Инновации». Как только продукт начинает производиться в значительных объемах на пилотных установках, а тем более серийно на промышленных — от десятков до тысяч тонн в год, задачи модификации продукта под рыночные требования, его корректного «развития» и позиционирования в конечном изделии уже берет на себя «СИБУР ПолиЛаб». Поэтому все это называют прикладным R&D.

Например, существуют суперконструкционные пластики, способные выдерживать экстремально высокие температуры и механические нагрузки. Из них изготавливают детали для автомобилей и самолетов, а также используют в медицине… Один из таких материалов — полиэфиркетонкетон, перспективный и выдающийся. Первый этап — разработка собственной технологии его производства, чем занимаются «СИБУР Инновации». Как только он попадет в серийное производство, мы займемся его «доводкой» под требования конкретного заказчика.

Работы у нас, «прикладников», очень много: компания производит сотни марок полимеров различных типов. Соответственно, у «ПолиЛабов» много центров разработки: семь, каждый из которых специализируется на своей группе продуктов.

N. S.: Как именно проходит работа по «доводке» новых продуктов в «ПолиЛабах»?

К. В.: Наша компания уже давно производит поликарбонаты или полиэтилены для нужд сельского хозяйства (например, для теплиц, без которых зимой овощи не будут доступны в магазинах, или систем орошения).

Рассмотрим поликарбонат — его можно применять вместо стекла не только в теплицах, но и в архитектуре и декорировании. И хотя это кажется очевидным, для успеха в конкретных приложениях необходимо учесть множество нюансов. Например, поликарбонат должен быть устойчив к царапинам, иначе это повлияет на его внешний вид и светопропускаемость. Какой смысл в легком и прочном заменителе стекла, если он плохо пропускает свет? Также важно учитывать горючесть материала, в архитектуре разрешается использовать только негорючие и трудногорючие материалы.

И здесь на сцену выходят «ПолиЛабы». Нужно модифицировать материал так, чтобы изменить его свойства и достичь нужных клиенту характеристик. Мы не только создали устойчивую к царапинам марку поликарбоната, но и повысили коэффициент светопропускания для этого пластика — в итоге из него стали изготавливать автомобильные фары.

Другой пример: распространенная проблема любой уличной поверхности, от рекламных баннеров до пластиковых дорожных заградительных панелей, защищающих от шума трассы, — граффити. С использованием наших, «полилабовских» добавок удалось минимизировать адгезию краски к поликарбонату — и самая обычная вода легко удаляет краску, нанесенную на поликарбонат.

Чтобы не ограничиваться поликарбонатом, рассмотрим другой материал и область применения — полиэтилен и сельское хозяйство. Пленку из полиэтилена часто используют как укрывной материал. К ней предъявляют противоречивые требования: она должна удерживать тепло, не пропуская часть ИК-излучения, но в то же время часть ИК-спектра должна проходить.

Если этого не учесть, не вся энергия солнечного света будет доступна растениям, что ухудшит эффективность фотосинтеза. «ПолиЛабы» разработали такую марку полиэтилена, которая пропускает именно ту часть спектра, которая необходима, что значительно повысило урожайность — в некоторых случаях рост составляет десятки процентов.

N. S.: С 2022 года многие российские компании столкнулись с вопросом импортозамещения. С чем именно столкнулись «ПолиЛабы»? Были ли у вас случаи, когда вы помогали партнерам с экстренным заменой критически важного импорта? Или, возможно, вам самим приходилось экстренно импортозамещать что-то?

К. В.: Импортозамещение — это широкий термин, охватывающий очень разные виды работы. С одной стороны, это обеспечение технологической независимости собственных производств. Например, для нефтехимии критически важен вопрос доступности катализаторов и специальных химикатов. В этом смысле «ПолиЛаб» работал сразу в двух направлениях: мы тестировали аналоги из дружественных стран и одновременно развивали собственные разработки, которые находились в научно-исследовательских центрах СИБУРа.

Замена катализаторов и специальных компонентов — это всегда очень тонкая настройка: нельзя просто заменить один катализатор другим, это требует адаптации технологических режимов и целого комплекса испытаний, которые подтвердят, что продукт, полученный с использованием нового компонента, соответствует всем требованиям качества и эффективности. Мы оперативно обеспечили свои потребности и стабильность производств. Наша амбиция — полностью обеспечить себя отечественными разработками к 2030 году.

Другая сторона импортозамещения — это предоставление решений не для себя, а для смежных отраслей — разработка новых марок синтетических материалов на замену недоступным решениям. Пример с поликарбонатом для автомобильных фар как раз из этой категории.

N. S.: Можете привести еще примеры?

К. В.: Упаковка тетрапак: треть всей молочной продукции на полках магазинов — это она. А также детское питание, соки и многое другое.

Вы можете подумать: какое отношение это имеет к полимерам, ведь тетрапак сделан из картона? Многие так считают, но на самом деле внутренний слой каждой такой упаковки — это слой полиэтилена, нанесенный методом скоростной ламинации. И этот полиэтилен до 2022 года был полностью импортным.

Другой случай — марки полимеров для медицины, из которых производят одноразовые шприцы, медицинские костюмы и упаковки для лекарственных препаратов. На сегодняшний день все это уже разработано и запущено в серию.

Таким образом, сохранение стабильности наших производств позволило нам сделать следующий шаг и оперативно ответить на запросы ключевых отраслей: строительной, транспортной, медицинской, сельского хозяйства, пищевой промышленности и товаров народного потребления.

С февраля 2022 года до конца 2024 года мы вывели на рынок более 80 марок продукции.

N. S.: То есть до санкций у вас не было таких марок, из которых все это можно было бы производить?

К. В.: Конечно, были, и они активно использовались многими производителями. Но много чего завозилось из стран, которые стали недружественными. Начало использования нового материала, новой марки полимера всегда связано с необходимостью переходов на производстве.

Я помню, как мы в ускоренном порядке обрабатывали запросы наших партнеров о помощи с заменой многослойных пленок для пищевых продуктов. Без них еда не дойдет до потребителя. Мы заменяли и индустриальные пленки, без которых многие промышленные товары не могли быть произведены в срок. В таких изделиях часто используется комбинация полимеров в разных слоях. Чтобы их заменить, нужно не просто поменять один полимер, а всю комбинацию: каждый отдельный слой отвечает за определенные свойства.

Назову одну цифру: с весны 2022 года до конца 2024 года мы обработали полторы тысячи запросов от наших клиентов. Что это были за запросы? На импортозамещение марок полимеров и на техническую консультацию по работе с имеющимся оборудованием.

Вообще, вся наша команда, работающая в этом направлении, была очень вовлечена. Также я бы отметил, что такой степени открытости с нашими партнерами — по всем звеньям производственной цеп