Керівник дослідницького центру «СИБУР ПолиЛаб»: «Ми закладаємо основи для повноцінної технологічної незалежності».

Naked Science: Ми бесідували з Ільназом Заріповим, який відповідає за інноваційний напрям у науці СИБУРа. У чому різниця: де закінчуються інноваційні розробки, а де починається система «ПолиЛабів»? Можете навести якийсь яскравий приклад з вашої діяльності за останні роки?

Константин Вернігоров: Якщо йдеться про кардинально нову технологію або інноваційну молекулу, розробки веде «СИБУР Інновації». Як тільки продукт починають виробляти в значних кількостях на пілотних установках, або тим більше серійно на промислових — від десятків і тисяч тонн на рік, то завдання модифікації продукту під потреби ринку, його правильного «розвитку» та позиціонування в кінцевому виробі та застосуванні — вже веде «СИБУР ПолиЛаб». Саме тому все це і називають прикладним R&D.

Наприклад, є суперконструкційні пластики. Вони витримують екстремально високі температурні та механічні навантаження. З них виготовляють деталі автомобілів та літаків, використовують у медицині… Один із них — поліефіркетонкетон, перспективний, суперкрутий матеріал. Перший етап — отримання власної технології його виробництва, цим займаються «СИБУР Інновації». Як тільки він піде в серію, його «допрацювання» під вимоги конкретного замовника займемося вже ми.

У нас, «прикладників», дуже багато роботи: компанія виробляє сотні марок полімерів різних типів. Відповідно, і центрів розробки у «ПолиЛабів» багато: сім, кожен спеціалізується на своїй групі продуктів.

N. S.: Як конкретно проходить робота з «допрацювання» нових продуктів у «ПолиЛабах»?

К. В.: Наприклад, наша компанія вже давно виробляє полімери, такі як полікарбонати або поліетилени для потреб сільського господарства (наприклад, для теплиць, без яких овочів взимку в магазині не буде, або систем зрошення).

Візьмемо той же полікарбонат — десь його можна застосовувати замість скла, причому не лише в теплицях, а й в архітектурі, декоруванні. І, здавалося б, тут все зрозуміло, але щоб досягти успіху в конкретних застосуваннях, потрібно врахувати безліч нюансів. Скажімо, полікарбонат повинен бути стійким до подряпин, інакше це вплине на зовнішній вигляд і світлопропускання. Яка користь від легкого і не крихкого замінника скла, якщо він погано пропускатиме світло? А ще важливо враховувати горючість матеріалу, в архітектурі дозволено використовувати лише негорючі та трудно горючі матеріали.

І тут на арені і з'являються «ПолиЛаби». Потрібно модифікувати матеріал таким чином, щоб змінити його властивості, досягти необхідного клієнту. Ми змогли не лише створити стійку до подряпин марку полікарбонату, але й підвищити коефіцієнт світлопропускання для цього пластику — і в результаті з нього почали робити автомобільні фари.

Або інший приклад: дуже поширена проблема будь-якої вуличної поверхні, від рекламного банера до пластикових дорожніх загороджувальних панелей, що захищають від шуму трас — графіті. Тут з використанням наших, «полилабівських» добавок вдалося мінімізувати адгезію фарби до полікарбонату — і найзвичайніша вода легко видаляє нанесену на полікарбонат фарбу.

Щоб не зводити все до полікарбонату, наведу приклад іншого матеріалу та області застосування — поліетилен та сільське господарство. Плівку з поліетилену часто використовують як укривний матеріал. До нього висувають суперечливі вимоги: він не повинен пропускати тепло, для чого частина ІК-випромінювання не повинна проходити, але в той же час частина ІК-спектра пропускати потрібно.

Якщо цього не зробити, не вся енергія сонячного світла буде доступна рослинам, що погіршить ефективність їх фотосинтезу. «ПолиЛаби» створили таку марку поліетилену, яка пропускає саме ту частину спектра, що потрібно, і це відчутно покращило врожайність, в окремих випадках її зростання вимірюється десятками відсотків.

N. S.: З 2022 року у багатьох російських компаній постало питання імпортозаміщення. З чим довелося зіткнутися «ПолиЛабам»? У вашій практиці були випадки, коли вам доводилося комусь з ваших партнерів допомагати з таким екстреним заміщенням критично важливого імпорту? Або, можливо, вам самим доводилося щось екстренно імпортозамещати?

К. В.: Імпортозаміщення — широкий термін, що об'єднує дуже різні види роботи, насправді. З одного боку, це забезпечення технологічної незалежності власних виробництв. Для нафтохімії, наприклад, критичне питання — доступність каталізаторів і спеціальної хімії. У цьому сенсі «ПолиЛаб» вів роботу одразу в двох напрямках: ми тестували аналоги з дружніх країн, а паралельно підняли власні розробки, які були в цій сфері в науково-дослідницьких центрах СИБУРа.

Заміну каталізаторів і спецкомпонентів — завжди дуже тонка налаштування: не можна просто взяти і замінити, наприклад, один каталізатор іншим, це вимагає адаптації технологічних режимів і цілого комплексу випробувань, які підтвердять, що продукт, отриманий з використанням нового компонента, відповідає всім вимогам якості та ефективності. Ми оперативно забезпечили власні потреби та стабільність виробництв. Амбіція сьогоднішнього дня — повністю забезпечити себе вітчизняними розробками до 2030 року.

Інша сторона імпортозаміщення — і тут ми виступаємо провайдером рішень вже не для себе, а для галузей «справа» — розробка нових марок синтетичних матеріалів на заміну втраченим рішенням. Приклад з полікарбонатом для автомобільних фар якраз з цієї області.

N. S.: Можете навести ще приклади?

К. В.: Упаковка тетрапак: третина всієї молочної продукції на полиці магазину — це вона. А ще дитяче харчування, соки та багато іншого.

Ось ви скажете: яке відношення мають полімери, адже тетрапак з картону? Так багато хто вважає, але насправді внутрішній шар кожної такої упаковки — шар поліетилену, нанесений методом швидкісної ламінації. І цей поліетилен до 2022 року був безальтернативно імпортним.

Інший кейс — марки полімерів для медицини, з яких виготовляють одноразові шприци, одноразові медичні костюми, упаковки для лікарських препаратів. На сь