Від технологічного суверенітету до продуктів майбутнього: інтерв'ю з Ільназом Заріповим.

Naked Science: Полімери складають 80% всього, що нас оточує. Це і упаковка для їжі та напоїв, і будівельні матеріали, і запчастини для автомобілів, підошви для взуття та багато іншого. Давайте почнемо з основ: як створюються полімери?

Ільназ Заріпов: Від видобувних компаній до нас надходять побічні продукти нафто- та газовидобутку: попутний нафтовий газ і широка фракція легких вуглеводнів [це суміш пропану і бутану та більш важких вуглеводнів, від C5 і вище. — NS], прямогонний бензин, етан, з яких на газопереробних заводах отримують скраплені вуглеводневі гази [в основному пропан, ізобутан і н-бутан. — NS] — найважливіша сировина. З них у процесі пиролізу або дегідрування ми отримуємо мономери, зокрема олефіни. Їх практично неможливо знайти на Землі у вільному вигляді, і їх штучне отримання з викопних вуглеводнів — перше і найважливіше завдання нафтохімічної промисловості.

Ці речовини здатні за певних умов з'єднуватися самі з собою в дуже довгі молекулярні ланцюги — полімери. Після певних перетворень, унікальних для кожного виду полімеру, утворюються поліетилен (з якого роблять плівки, труби, каністри), поліпропілен (автомобільні деталі, плівки, техніка), полівінілхлорид (віконні профілі, лінолеум, підвісні стелі), синтетичні каучуки (резинотехнічні вироби, автомобільні шини, підошви взуття) та багато інших полімерів.

NS: Коли ви створюєте новий каталізатор, відпрацьовуєте технологічний процес для нового для країни масового продукту, того ж гексену, як найчастіше ставиться задача? Замінити попередню технологію? Чи ще й досягти нових результатів, адже за останні 30 років ті ж каталізатори в нафтохімії серйозно еволюціонували? Які завдання в основному стоять перед вітчизняною нафтохімією? Замінити втрачені продукти та технології? Чи є й унікальні продукти?

Ільназ Заріпов: Є задачі забезпечення технологічної стійкості та суверенітету. Це розробка тих каталізаторів та спеціальних компонентів, без яких зупинилися б ті виробництва, що у нас зараз є. При цьому ми маємо можливість при розробці власних каталізаторів замісні каталізатори зробити трохи краще, такий fine tuning, «докрутити» окремі параметри, щоб підвищити ефективність виробництва або поліпшити характеристики отриманого продукту. Над такими проектами ми активно працюємо з нашими науковими партнерами, зокрема МГУ та інститутами Російської академії наук. Доопрацюванням ми можемо отримати економію на виробництві, але ключова задача саме в тому, щоб виробництво не зупинилося, незважаючи на відомі загрози.

Другий клас завдань — розробка нових для нас продуктів, яких у нашій компанії раніше не випускали і не використовували. Такий продукт могли випускати десь у світі, але до нас в Росію його тільки ввозили. Скажімо, це суперконструкційні пластики, нові марки полімерів, поліетилену або поліпропілену, з новими властивостями, нові полікарбонати.

На даний момент споживання полімерів на душу населення в Росії значно нижче, ніж у розвинених країнах, і ми бачимо зростаючий попит як за рахунок задач з імпортозаміщення, так і через більш широке використання ефективних рішень з полімерів у багатьох галузях. Така робота ведеться в тісній співпраці з партнерами в галузях, це дозволяє знайти оптимальні рішення для імпортозаміщення або вдосконалення марок під конкретні запити. Для порівняння: частка полімерних рішень у ЖКГ в Росії — до 40%, а в Європі до 85%. За оцінками експертів, на горизонті 2028 року споживання базових полімерів в Росії може зрости на 35–40% і досягти 6 мільйонів тонн.

І є третій клас завдань, над якими ми активно працюємо з нашими науковими партнерами. Це технології та продукти, яких не існувало взагалі. Але такі продукти можуть серйозно змінити цілі галузі промисловості.

Наприклад, це може бути суперконструкційний пластик, якого до цього не існувало. І який має таку сукупність механічних властивостей, що може конкурувати з металами та їх сплавами там, де до цього лише метали і застосовувалися. Такі задачі, пошукові, технології майбутнього, у нас також є. Звичайно, що завдання різних класів вирішуються в різні терміни, і більш складні — пізніше за інших.

Поліефіркетонкетон (PEKK) — швидко зростаючий термопластик, полімер ароматичного кільця, що містить повтори ефірних зв'язків і кетонових зв'язків в основному ланцюзі. З нього за допомогою 3D-принтерів виготовляють найрізноманітніші вироби для вимогливих галузей. Відрізняється дуже хорошим співвідношенням міцності до питоми ваги. СИБУР розробив власну технологію виробництва поліефіркетонкетона (ПЕКК / PEKK), одного з найсучасніших та затребуваних на світовому ринку суперконструкційних пластиков. Пілотна установка потужністю 1,5 тонни запущена в науково-дослідницькому центрі «СИБУР-Інновації» в Томську.

NS: Чи могли б ви для наших читачів навести конкретні приклади найбільш важливих історій успіху «СИБУР-Інновацій»?

Ільназ Заріпов: Наприклад, є лінійний поліетилен, досить еластичний матеріал. Це найважливіший компонент упаковки. Ось щоб поліетилен став лінійним, достатньо еластичним, в нього додають сомономери — зазвичай це бутен або гексен (C6H12), найбільш поширений — саме останній. Гексен отримують тримеризацією етилену (приєднання трьох молекул етилену одна до одної, 3 С2H4 → C6H12).

У Томську в 2016 році була розроблена власна технологія отримання гексена, власний шлях тримеризації. Вона захищена безліччю патентів, у неї є своє торгове найменування HEXSIB. І ось прямо зараз у Нижньокамську добудовується виробництво, де будуть випускати за такою технологією 50 тисяч тонн гексена на рік, наступного року установка буде запущена. Оскільки гексен — один з компонентів лінійного поліетилену, то будівництво потужності закриє потреби російського ринку в так